1 破局循环经济：欧盟法规下的产业重构

1.1 欧盟动力电池循环经济法规的背景与影响

新能源汽车的爆发式增长带来了动力电池装机量的持续增加，但也引发了资源消耗、环保压力与合规挑战。欧盟作为全球重要的新能源汽车市场之一，为实现循环经济发展目标，相继出台了一系列循环经济法规，如《欧洲绿色协议》《报废车辆指令》《新循环经济行动计划》《新电池法规》等，它们对动力电池产业生产、销售、回收和再利用等环节均提出了严格要求，正在重构产业规则。

这些法规的本质之一，是通过回收与再利用实现动力电池商业价值与环境友好的最大化，企业需从被动合规转向主动布局。这意味着企业不能仅仅满足于被动地遵守法规要求，而要积极主动地进行战略布局，将循环经济理念融入到企业的发展战略中，通过创新商业模式和技术手段，实现动力电池的回收与再利用，提升企业竞争力和可持续发展能力。 

1.2 法规对动力电池产业的挑战与机遇

欧盟动力电池循环经济法规对动力电池产业带来了巨大挑战。首先，法规对动力电池的回收率、再利用率等指标提出了明确要求，企业需要建立高效的回收和再利用体系，以满足法规要求。其次，法规对动力电池的安全性、环保性等也有严格规定，企业需要加强产品质量控制和安全管理，确保产品符合相关标准要求。

这些法规也为动力电池产业带来了机遇和新的动力。通过积极响应法规要求，促进技术创新和产业升级，企业可以提升自身可持续发展能力，树立良好品牌形象，大力开拓欧盟等国际市场。

2 双轨路径落地：100％回收 + 再利用提效

2.1 回收：全链路追溯 + 高效网络，剑指 100％目标

欧盟法规强制要求动力电池实现100％回收率，这是一个极具挑战性的目标。为了实现这一目标，企业需要构建一套覆盖全链条的“数字护照系统”与高效回收网络。

全链路追溯是实现100％回收的基础，通过建立数字化追溯系统，可以对动力电池从生产、销售、使用到回收的全过程进行跟踪和管理；高效回收网络是支撑100％回收的关键，包括上门回收、分销商网点、再利用再制造企业站点、专业回收机构及监管部门等，以此提高回收的便利性和效率，降低回收成本。

2.2 再利用：聚焦重复使用，激活再用场景

再利用，包括梯次利用情形，如动力电池梯次利用到储能电站。这方面，DEKRA德凯进行了有益的实践。其全力参与的、由德国联邦财政部直接提供资金支持的德国Flux Li-Con项目，从项目规划、建置、交付、验收到投入历时3年，于2024年第三季度完成。该项目包含德国Ludwigsburg和Wolfenbüttel 两个梯次利用的储能电站场景，分别覆盖54万和5万常住人口的用电。

再利用，还包括重复使用，如电动汽车共享、租赁及二手买卖。一方面，相关方需建立动力电池健康度（SoH）测试和评估方法，以满足市场需求。针对此，DEKRA德凯开发的快速、精准SoH检测专利技术，可提供可信数据支撑，加速商业场景落地。目前，该专利检测技术已为130种车型、25000辆二手电动车提供了检测，并出具了权威报告。该技术更成为实施《欧盟新电池法规(EU) 2023/1542》条款14（2024年8月18日强制实施的 SOCE 要求）的关键技术支撑，为行业提供了可复制的实践范本。另一方面，检测出来的SoH数据，如何更好地关联和对应到动力电池剩余价值，直至二手车估价，还需要市场多方联手。

重复使用场景的开拓，将为动力电池产业带来新的商业机会。通过准确检测SoH，可以将那些仍然具有一定使用价值的电池应用到共享、租赁及二手交易等领域，延长电池使用寿命，提高电池商业价值。同时，这也有助于减少废旧电池的产生，降低对环境的影响，实现资源的循环利用。

3 全生命周期赋能：从合规到竞争力的跨越

3.1 循环经济是企业必须构建的系统能力

循环经济不是选择题，而是企业必须构建的系统能力。在欧盟循环经济法规的推动下，动力电池企业需要将循环经济理念贯穿到企业的全生命周期管理中，从产品的设计、生产、销售到回收和再利用，都需要考虑资源的循环利用和环境的保护。企业需要建立完善的循环经济管理体系，加强技术和管理创新，提升企业核心竞争力。

在这方面，DEKRA 德凯基于欧洲市场诸多最佳实践，推出覆盖“合规保障—高效回收—再利用创新—数字化管理”的全链路解决方案，为企业在循环经济时代的发展提供了有力支持。通过实施全链路解决方案，企业可以确保产品合规性，提高回收和再利用效率，挖掘电池最大商业价值，实现从合规到竞争力的跨越。

3.2 制造端与市场端的全链路解决方案

在制造端，DEKRA 德凯为电池制造商提供再生材料比例验证、物质限用检验、安全和性能测试、碳足迹核算、尽职调查报告等服务，助力产品设计符合安全和可持续要求，确保产品质量，降低环境影响，提高市场竞争力。

在市场端，DEKRA 德凯搭建回收网络认证体系，通过SoH检测技术和梯次利用电站建设、管理案例，实现再利用场景匹配模型，挖掘电池最大商业价值；通过建立回收网络认证体系，确保规范性和可靠性，提高回收效率和质量。

4 结语

未来，动力电池产业将在绿色低碳发展的道路上不断前进。随着技术进步和市场发展，动力电池质量安全和性能将进一步提升，回收和再利用技术也将不断突破。同时，随着全球对环境保护和可持续发展重视程度的日益提高，各国政府将出台更加严格的法规和标准，推动动力电池产业健康发展。

在这样的背景下，动力电池企业需通过持续创新积极应对市场变化和法规要求。同时，加强全生命周期管理及国际合作与交流，增强竞争力，为实现全球“双碳”目标做出贡献。

总之，动力电池产业绿色低碳可持续发展，是一个长期而艰巨的任务，需要政府、企业、科研机构等共同努力。

引言

近年来，随着全球“双碳”战略的推进和新能源汽车产业的快速发展，动力电池作为电动汽车的核心部件，其安全性与可靠性成为学术界和产业界关注的重点^[1,2]。国内外学者围绕热失控机理、循环寿命预测、热管理优化等开展了大量研究^[3,4]，并建立了较完善的理论与实验体系。在标准建设方面，我国已逐步建立了覆盖电性能、安全性与可靠性等多个维度的动力电池标准体系，最新发布的GB 38031—2025新标准，推动了产业质量与安全水平不断提升。

然而，随着技术迭代和应用场景拓展，现有研究与实践仍存在不足。一方面，标准体系虽趋完善，但针对快充循环、底部撞击、热扩散等极端工况的研究仍有待深入，相关检测方法的适应性和统一性不足；另一方面，现有检测评价体系主要服务于车用动力电池，对于低空飞行器、远洋运输和服务机器人等新兴应用的特殊需求缺乏系统研究。同时，国际标准与中国标准在部分指标上仍存在差异，影响了我国动力电池产品的国际竞争力。

1 GB 38031—2025新标准解读

动力电池安全GB 38031—2025 新标准的修订，是我国新能源汽车产业发展过程中的重要里程碑。该标准遵循三个基本原则：一是进一步提升动力电池的安全性，强化产品在极端工况下的防护能力；二是丰富事故场景测试方法，更加全面地覆盖电池在使用周期中可能遭遇的风险情境；三是充分考虑新能源汽车“走出去”战略，积极对接国际标准与法规，增强我国标准体系的兼容性和国际影响力。

在具体条款上，GB38031—2025新标准较GB 38031—2020标准具有显著提升：新增单体层级的快充循环后安全测试和系统层级的底部撞击测试，同时对热扩散实验提出更为严格的要求。这些调整不仅反映了我国动力电池技术的发展趋势，也顺应了行业对安全性验证的更高需求。

此外，GB 38031—2025新标准在修订过程中曾讨论过电池包刮底试验，但因其涉及整车防护验证，未被纳入其中，而是转入GB 18384《电动汽车安全要求》标准修订中。此举不仅保证了标准体系的合理分工，也突显了对整车安全防控的系统性考量。值得注意的是，该标准自今年7月正式实施后，引发了社会和消费者高度关注。消费者在购车前主动询问产品是否符合新标准，客观上推动了企业加快标准符合性验证，提升了市场对产品质量与安全的信心。

然而，GB 38031—2025新标准在落实过程中也暴露出一些现实问题。相比旧版，新国标更加重视车辆安全防控设计的系统性验证，要求企业提交说明文件及佐证材料。但由于缺乏统一模板，企业在理解和执行上存在差异，导致提交文件的完整性与规范性不足。同时，部分技术说明需整车设计部门配合，增加了跨部门协调难度。这些问题可能延长认证周期，影响企业的产品投放效率。因此，建议相关企业应提前布局，完善内部协调机制，规范说明文件编制流程，以提升应对新标准的效率与合规性。

2 国内外标准差异性分析

在动力电池安全领域，标准体系建设与国际协同是推动产业可持续发展的核心环节。随着我国标准体系的逐步完善，动力电池质量安全要求已达到国际先进水平，但与欧美、日本等国家和地区的标准相比，仍存在差异。主要体现在以下几个方面：

首先，在测试维度上，GB 38031—2025新标准对快充循环后安全、底部撞击和热扩散等项目均提出了更严格的要求，测试场景更贴合我国复杂的交通环境和使用工况。但国际主流标准更注重电池在典型滥用条件下的基础验证。其次，在技术指标设置上，我国标准普遍提出了更高的阈值要求，例如对热扩散蔓延时间和安全防护能力的规定，体现出更强的预防性导向。第二，在标准定位上，国内标准不仅服务于提升本土产品安全水平，还兼顾新能源汽车出口的合规需求。相比之下，欧美标准更多体现地方性法规属性。

值得注意的是，我国标准在与国际标准的协同上也取得显著进展。例如在修订GB 38031—2025新标准过程中，充分对比了联合国ECE R100等标准的条款，努力实现与国际接轨。这一做法不仅有助于提升我国标准在全球的认可度，也为动力电池产品“走出去”创造了条件。与此同时，国际社会对我国标准的关注度也在提升，一些东南亚国家已开始参考并采纳我国标准体系。

总体来看，我国动力电池标准在安全性和完整性方面已达到国际先进水平，甚至在部分维度上实现了超越，但仍需持续推进其国际化应用和互认进程。如何在巩固国内标准优势的同时结合多元化应用需求，形成更加完善的质量安全保障体系，是推动产业持续创新与全球竞争力提升的重要课题。

3 新兴应用场景探索

随着新能源汽车产业的快速发展，动力电池应用边界亦不断拓展，除传统的车用场景外，低空飞行器、远洋运输与服务机器人等新兴领域逐渐成为关注重点。这些领域对动力电池的性能、可靠性及安全性提出了更高要求，同时也对现有标准体系和检测方法带来新的挑战。

3.1 低空经济领域

低空经济是近年来快速发展的新兴产业，电动垂直起降飞行器（eVTOL）等新型交通工具的兴起，使动力电池的航空应用需求日益凸显。相较于车用场景，低空飞行器在高空跌落、极端温差和高强度振动等工况下运行，对电池的能量密度、安全性及环境适应性要求更为苛刻。目前，航空领域已有部分电池测试标准，但整体体系仍不完善。为填补短板，我国已投入大量资源建立低空经济研究平台，开展高空跌落、热扩散和环境可靠性测试，并推动相关标准体系的构建。这一举措有助于将汽车领域的成熟经验向航空延伸，形成跨领域技术转化与标准协同。

3.2 远洋运输场景

随着中国新能源汽车出口规模持续扩大，动力电池在远洋运输过程中的安全风险逐渐凸显。与车辆使用阶段相比，海运环境下的电池面临长时间高湿、高盐雾和密闭舱室条件，易诱发热失控等安全事故。为此，国内研究机构联合船级社、航运企业开展了系统研究，构建了新能源汽车远洋运输危险源辨识体系，并提出基于不同电池材料体系和装配形式的分级安全评价方法。通过制定安全分级指标和评价指南，有望为新能源汽车大规模出海提供安全保障。

3.3 机器人应用领域

服务机器人与人形机器人是人工智能与智能制造融合发展的重要方向，其动力来源高度依赖电池系统。与消费电子和电动车电池相比，机器人应用多处于人员密集或财产密集的场景，对电池的可靠性与安全性要求更为严格。然而，现有标准体系尚未覆盖机器人独特的使用场景和潜在风险，缺乏有针对性的检测方法。为此，国内检测机构已启动机器人用动力电池专用检测体系建设，尝试从安全测试、失效模式识别和风险评价等方面提出系统性方案。这不仅有助于保障机器人产业的健康发展，也为动力电池在新兴领域的应用提供了支撑。

综上所述，如何在现有标准和检测的基础上构建覆盖更多应用场景的系统性质量安全保障框架，已成为动力电池产业亟须解决的关键课题。

4 结论与展望

总体来看，我国动力电池质量安全标准体系已日趋完善，GB 38031—2025新标准的实施，不仅有助于提升产业整体安全水平，也为我国在全球标准体系中提升话语权奠定了基础。然而，在标准符合性验证、跨领域检测方法开发以及国际标准接轨等方面仍存在改进空间。

未来研究可围绕以下几个方向展开：首先，完善覆盖全生命周期的动力电池质量安全评价体系，实现从研发、制造到使用及回收环节的全链条管控；其次，加强新兴应用场景下的测试方法与标准建设，提升检测技术的适应性与前瞻性；第三，推动中国标准的国际化推广与互认，提升动力电池产业的全球竞争力。

总之，动力电池产业的发展需要以标准为引领、以检测为支撑，形成创新与安全并重的发展格局。通过不断完善质量安全体系，有望为新能源汽车产业的高质量发展和多元化应用提供坚实保障。

引言

在全球碳中和目标推动下，新能源汽车产业正迎来前所未有的发展机遇^[1]。作为新能源汽车的“心脏”，动力电池的安全性已成为影响公众信任与行业可持续发展的关键因素^[2]。近年来，尽管动力电池技术取得了长足进步，但安全问题仍是其发展的核心挑战，它不仅关乎用户的生命财产安全，更直接影响消费者对新能源汽车的信心^[1]。在此背景下，比亚迪电池聚焦动力电池安全领域，通过在多维安全设计与制造中的CCP管控探索与实践，为行业应对安全挑战提供了切实可行的创新解决方案。

1 比亚迪刀片电池发展概述

比亚迪电池对动力电池的研发始于2003年，2020年比亚迪电池全新产品刀片电池横空出世，凭借独特的“7S”技术（超级安全/强度/功率/低温/寿命/续航/成本），累计斩获超1100项专利，实现了动力电池在结构、安全与效率方面的颠覆性创新，重新定义了新能源汽车的安全标准。截至目前，比亚迪动力电池整车合作经验已超20年，搭载其电池的新能源汽车已突破1000万辆。

刀片电池的技术突破意义深远，不仅为新能源汽车提供了更高效、安全的电池解决方案，而且大幅降低了新能源汽车的成本，同时加速电动化普及，为绿色出行和全球碳减排作出了重要贡献，成为推动全球新能源汽车产业发展的关键力量。在此基础上，比亚迪电池进一步加强了对电池质量安全的管控，在不断推进技术创新的同时，还在制造过程建立了完善的质量安全管理体系，使刀片电池的安全性得到全面提升。

2 质量安全管理体系

2.1 全生命周期过程管理

动力电池安全保障是一个系统工程，需要覆盖全生命周期的质量安全管理体系^[3]。比亚迪电池以“安全是电动车最大的豪华”为宗旨，以“0安全失效”为目标，以产品安全特性为主线，结合风险思维策划并推行产品安全管理体系，以确保产品在全生命周期中的安全性和可靠性。这一体系全面覆盖质量与安全特性相关的关键环节，各模块协同发力构建起立体防护网。

在体系运行中，质量安全特性识别是基础环节。该环节严格依据法律法规要求及顾客核心需求，系统识别安全相关特性，涵盖法规强制特性、基础安全特性、重要功能特性、关键性能特性等，并对安全特性及重要特性实施全面专项识别与精准管控。其中，安全特性分析评价聚焦风险预判与防控，通过FMEA（失效模式与影响分析）等先进工具识别潜在失效模式与后果，并制定有针对性地预防和应对措施。在设计端，产品安全设计与验证严格对标GB 38031《电动汽车用动力蓄电池安全要求》、ISO 26262《道路车辆功能安全》等规范，建立企业定制化测试大纲并开展试验验证^[4-6]。进入生产环节，通过构建全员参与的安全文化，开展常态化安全专项审核、关键工序实时监控等，对产品安全特性进行全流程动态管控。同时，对全链条潜在风险进行管理，建立IT化数据管理平台，实时监控分析并干预管控。同时，与IATF 16949(由国际汽车工作组制定，是国际汽车行业公认的核心质量管理标准)质量管理体系融合，提升体系的完整性与有效性。通过这些措施可以确保产品在各个阶段的安全性，为全生命周期安全管理提供了清晰、可操作的执行依据，实现从设计到售后的全方位安全保障。

2.2 “0安全失效”导向的产品开发流程 

在产品开发过程中，比亚迪电池始终以“0安全失效”为核心导向，构建起覆盖安全目标确认、设计开发、设计验证、产品验证至生产过程保证的管控框架。安全目标确认阶段，结合法规标准与顾客需求完成安全维度全面核查，并实现目标的分层拆解与落地；设计开发阶段，同步嵌入FMEA等安全分析工具；设计验证阶段，通过多场景安全验证等手段校验设计有效性；产品验证阶段，则通过全项检测确保产品实物完全符合安全要求。

整个开发流程将产品安全目标设定、危害源系统分析、全阶段验证及持续改进机制深度融入各环节，确保从设计源头到量产交付的全链条安全可控。

2.3 质量安全文化

比亚迪电池致力于确保产品安全关键工序的全面覆盖与完成。通过明确关键工序识别、定人定岗及人员资质考核，并做好关键工序警示，确保每个环节的安全可控。同时，公司分层推进产品安全意识培训，包括面向事业群的体系化课程和工厂的现场培训指导，并依托线上平台提供丰富的学习资源，广泛提高员工参与度。

通过系统化培训与管理措施结合，员工的安全意识显著增强，在保证每个环节符合安全标准的同时，进一步筑牢全面、严谨的企业质量安全文化。该文化不仅强化了员工对安全红线的敬畏之心，也推动了专业技能的整体提升，构建出注重安全、追求卓越的工作环境。

3 多维度设计质量安全

3.1 多维度设计框架

动力电池安全是电动汽车的核心保障，其技术研究围绕本征安全、被动安全与主动安全三个维度系统展开。在此基础上，进一步形成系统化的多维度安全设计体系。该体系融合安全使用窗口理念，覆盖从材料、电芯、模组到系统的全产品链，构建贯穿全生命周期的开发流程。基于对失效机制、触发机制与扩散机制的系统识别以及抑制策略的制定，逐一打通电芯、模组、电池包和系统四个层级，涵盖可靠连接、高压防护、机械安全、过充、过流、内短和危险气体七个维度的“七维四层安全矩阵”，从而实现多层级、全要素的安全开发与管控。

比亚迪电池多维度设计框架不仅确保了每个环节的安全性，还通过系统化设计和管理提升了整体安全性能，确保动力电池运行的可靠性和稳定性。

3.2 多工况系统化防御

电池系统的失效具有时间演变性，主要体现在容量衰减、直流内阻（DCIR）增大、连接松动和断裂等方面^[7]。随着时间及循环次数增加，容量衰减和DCIR增大会逐渐加剧，连接应力随振动、膨胀的积累导致界面断裂失效，异物随循环堆积、隔膜蠕变还可能刺破隔膜形成短路，这些问题最终都会导致电池失效。而在实际应用中，电池系统还可能面临底部磕碰、车辆撞击等恶劣工况，其失效演变过程往往从初始损伤逐步发展至极限状态，且伴随出现复杂交互失效，使损伤与失效的界限趋于模糊，相应增加了安全验证结果的判定难度。

针对上述时间演变性失效问题与各类极端工况，比亚迪电池建立了完善且覆盖全域的测试系统，通过系统化测试和管理及时发现并解决潜在隐患。同时，比亚迪电池还大幅提高机械防护标准，针对高集成度设计带来的高压绝缘风险优化热管理和结构设计，确保在恶劣条件下能维持稳定的绝缘性能，并融合热传导、抗冲击、防火、绝缘、预警等多维手段构建热扩散阻断机制。这些系统化测试和管理措施，不仅能全面提升电池系统的安全性能，有效预防和减少电池失效风险，还将外部恶劣工况导致安全风险的预测概率降低一个数量级以上，从而延长电池使用寿命，保障其在多种应用场景下的安全运行。

4 制造CCP管控

4.1 安全CCP全过程识别

比亚迪电池制造CCP管控实践以研究并识别质量安全的CCP为核心，构建安全管理体系。通过贯穿产品开发、工艺设计与制程落地的全流程，系统性识别并管控关键控制点，并构建基于数据驱动的动态监控与闭环机制，实现安全风险的持续改善与有效管控。同时，建立质量安全监控管理系统，包括风险状态可视化、CCP制程监控系统、潜在风险管控系统，以此提升管控的智能化与精准化。

从产品本身到生产过程、作业现场及管理机制，需全方位梳理并识别产品安全管控CCP，主要涵盖产品特性、过程特性、关键工序、风险作业及岗位、管理机制等核心维度。产品安全管理的关键在于前置预防与问题闭环，需通过技术防护与人员防护相结合的方式推动全员参与安全管控，同时建立快速响应机制，确保各类风险处于可控范围，使发现的问题能够彻底归零，最终保障CCP有效落地。其中，针对产品特性与过程特性相关的CCP，需在量产CP（控制计划）、工艺标准及作业指导书中进行明确固化与全面落实，以此确保安全管控要求在全生产周期内保持一致性与持续性。 

4.2 CCP管控数字化

比亚迪电池以全面质量管理要求为基准，将数字化技术深度融入风险管控全流程，构建高效协同的风险运作机制，将技术、流程和人员紧密结合，实现“将看不见的风险，用看得见的数据来管理”的精细化要求。

针对数据孤岛、数据加工效率、知识提取能力等共性挑战，比亚迪电池专门搭建设计一体化风险管理平台，依托该平台实现系统间的数据互联、基于数据的深度洞察及风险的提前预测，为风险管理提供全链路支撑。该平台具备计算、判异、导入及控制闭环等功能，能够在数据采集、处理存储等多个层次形成完整的数据管理与应用体系。同时，通过与MES（制造执行系统）的深度集成，平台可实现对工厂生产场景的100%覆盖，支持150余项核心指标的数据实时调用。此外，平台通过异常诊断结果与响应指令的自动推送，可确保在2小时内完成风险检索，并按高、中、低等级实施分级管理、闭环，显著提升制程CCP的管控效率与实际效果。 

4.3 制造CCP长效管理

电池制程管理以CCP为核心，依托数字化手段对制程数据进行监控与控制，系统构建长效管理机制，全面提升全员质量安全意识，并系统落实“防止发生、避免流出”的双重防控措施。工厂通过建立专门的质量安全管理组织架构，合理配置资源，保障长效管理机制有效运行。在意识培养方面，通过领导参与、系统培训、体系文件指导等方式，强化全员质量安全意识，确保异常问题整改措施100%推广，新增问题实现快速响应与100%闭环处理。基于设计开发阶段正向识别的产品CCP，从源头上策划防错与拦截机制，综合运用自动化、信息化、防错技术与智能探测等手段，全面提升CCP管控的准确性与有效性，切实杜绝质量安全风险的发生与外溢。

5 结论

动力电池安全是新能源汽车产业发展的关键。为筑牢这一核心防线，比亚迪以刀片电池为技术基石，通过融合多维安全设计与制造CCP管控实践，构建起“质量安全管理体系—多维度设计质量安全—完善制程CCP管控”的全链条安全体系。其中，全生命周期管理贯穿电池从设计到售后的全流程，多维度设计以本征、被动、主动安全结合的架构织就防护网，制程CCP管控则依托关键控制点的精准识别与数字化管理守住生产关口，三者共同构筑起刀片电池“安全护城河”，从技术到制造全方位保障其安全优势。

比亚迪电池的发展历程与技术创新为行业树立了动力电池安全管控的范例。未来，随着新能源汽车产业持续发展，动力电池安全技术将不断迭代，多维安全设计与CCP管控实践也将持续优化，为新能源汽车的安全发展提供更坚实的支撑，推动行业朝着更安全、更高效的方向迈进。